液壓機管路中流動時油液在系統管道內流動時，都要受到與流動方向相反的流體阻力，消耗能量，以液壓機壓力下降的形式反映出來，這種現象稱為壓力損失。傳動中的壓力是通過密封體積的變化來實現的，而一旦壓力損失就會造成能源浪費，引起油液發熱，導致油液高溫，元件和密封件產生熱變形，系統泄漏增加，設備故障率提高，并使系統傳動效率、使用壽命及工作性能降低。
造成液壓機壓力損失的原因分析有：流速的減小，管道長度的縮短，減少管路截面的突然變化等，除此之外還有以下幾點原因:
液體在等徑直管中流動時因內外摩擦而產生的壓力損失，稱為沿程壓力損失。它主要決定于液體的流速、黏性和管路的長度以及油管的內徑等。對于不同狀態的液流，流經直管時的壓力損失是不相同的。
液壓機油液流經管路的彎頭、接頭、突變截面以及閥口，致使流速的方向和大小發生劇烈的變化，形成漩渦、脫流，因而使液體質點相互撞擊，造成能量損失，這種能量損失稱之為局部壓力損失。由于流動狀態極為復雜，影響因素較多，局部壓力損失的阻力系數，一般要依靠實驗來確定。
液壓機傳動管路中的壓力損失等于所有沿程壓力損失和所有局部壓力損失的總和。液壓傳動中的壓力損失，絕大部分轉變為熱能造成油溫升高，泄漏增多，使液壓傳動效率降低，甚至影響系統工作性能。所以應盡量減少壓力損失。在布置液壓機管路時應盡量縮短管道長度，減少管路彎曲和截面的突然變化，管內壁力求光滑，選用合理管徑，采用較低流速，以提高液壓機系統效率。
